Plastik gravür baskıda, küçük noktaların basılmasındaki başarısızlığın birçok nedeni vardır ve bunlar esas olarak aşağıdaki olgularda kendini gösterir:
I. Baskı Malzemelerinden Kaynaklananlar (Plastik Film, Kağıt vb. Baskı Malzemeleri):
Baskı malzemesinin yüzeyinde kir, yağ lekeleri, yabancı cisimler ve küçük delikler (kristaller, küçük siyah noktalar, düşük moleküler maddeler, yabancı maddeler gibi) varsa, film yüzeyinde zayıf bir arayüz tabakası oluşacaktır ve mürekkep üzerine aktarılamaz, bu da iğne deliği hatalarına neden olur. Genellikle baskı malzemesinin yüzeyinde baskı etkisini etkilemeyen az miktarda küçük kristallerin bulunmasına izin verilir.
Film yüzeyinin düşük korona işlem değeri. BOPP gibi filmlerde korona işlem yüzeyi 38 dyn'in altında, PET için 50 dyn'in altında ve OPA gibi filmlerde 52 dyn'in altında ise veya filmdeki katkı miktarı 500 ppm'i aşarak aşırı kayganlığa, serbest madde birikmesine neden olur. kaydırıcı maddenin yüzeyindeki maddeler plaka noktalarını tıkayarak mürekkebin zayıf yapışmasına ve zayıf seviyelendirmeye neden olur, küçük delikler oluşabilir. Plastik film yüzeylerindeki eksik veya aralıklı olarak işlenmiş korona da düzensiz iğne deliği fenomenine yol açabilir.
Film büyük miktarlarda statik elektrik üreterek ortamdaki havayı ve tozu kolayca çekerek mürekkebin tıkanmasına ve iğne deliklerinin oluşmasına neden olur. Bu özellikle yüksek hızlı ekipmanlarda ve geniş formatlı malzemelerde dikkate alınması önemlidir.
Nem içeriği %3'ü aşan yüksek nem emilimine sahip filmler (naylon, cam kağıdı vb.) laminasyon sırasında yavaş kurumaya neden olabilir, bu da küçük noktalar ve iğne delikleri halinde kabarcık tıkanmasına neden olabilir.
Malzemelerdeki aşırı katkı maddeleri ısıtıldığında yüzmeye, küçük noktaların tıkanmasına ve baskısız küçük noktaların oluşmasına neden olabilir.
Film yüzeyinin aşırı pürüzlülüğü (genellikle Ra {{0}.08~0.16um arasında kontrol edilir). Fark çok büyükse mürekkep içbükey delikleri dolduramaz, bu da kompozitte boş noktalara veya zayıf yapışmaya neden olur.
II. Baskı Plakası Silindirleri (Aniloks Silindirleri) ve Baskı Silindirlerinin Etkileri:
Gravür baskı prosesinde üç ana unsur kauçuk merdanenin sertliği, uygulanan basınç ve transfer malzemesinin düzlüğüdür. Gravür özelliği, mürekkebi basınç etkisi altında ağ deliklerinden emmek ve alt tabakaya aktarmak için belirli bir sertliğe sahip bir silindir kullanmaktır. Plakadaki ağ deliklerinin özel şekli nedeniyle mürekkep aktarımı genellikle yalnızca %50 ila %70 arasındadır, dolayısıyla elektrikli gravür plakası yapılırken bu faktörler dikkate alınmalıdır.
Gravür plakası bir süre kullanıldıktan sonra, özellikle küçük noktalarda (sığ noktalar, %3'ün altındaki noktalar) aşınacaktır. Kafes deliklerinin sığ olmasından dolayı nokta şekli nadiren tamamlanır ve aşınmaya eğilimlidir. Bu, yerel mürekkep miktarını azaltacak veya bazı delikleri yabancı nesnelerle tıkayarak mürekkep beslemesinin zayıf olmasına ve iğne deliği hatalarına neden olacaktır. Bu nedenle %1~3 plakalar yapılırken gravür nokta sayısı uygun şekilde artırılmalıdır. Degrade plakaları yaparken, degradenin bütünlüğünü ve koordinasyonunu sağlamak için her küçük noktanın tonları ayrılmalıdır.
Plaka yüzeyi cilalanmamışsa veya baskı silindirinin yüzeyinde hafif korozyon veya yabancı cisimler varsa, bu durum mürekkebin alt tabakaya aktarılamamasına ve iğne delikleri oluşmasına neden olabilir. Plakanın yüzey pürüzlülüğü genellikle Ra 0.4nm'den küçük veya ona eşit olmalıdır. Ayrıca plaka yüzeyinde kum gözleri varsa iğne deliklerinin oluşmasına neden olabilir. Bu tür iğne deliği dağılımı genellikle düzenlidir ve şekilleri benzerdir. Bu nedenle baskıdan önce klişenin dikkatlice kontrol edilmesi gerekir. Plakada küçük deliklere neden olan sorunları önlemek ve baskı çubuklarının oluşumunu azaltmak için, kullanımdan önce plakayı birkaç kez cilalamak üzere 800-örgü veya 1000-örgü Japon gravür parlatma bezi kullanılması önerilir.
Baskı plakasının büyük radyal salgısı, küçük noktaların zayıf aktarımına neden olur (baskı yapılamaz). Plaka silindirini bitirdikten sonra plaka silindirinin salgısını test etmek için bir kadranlı gösterge kullanın. ±10μm dahilindeki bir hata mükemmel olarak kabul edilir, ±(20~30)μm dahilindeki bir hata kabul edilebilir ve 30μm'yi aşan bir hata, baskı kalitesi sorunlarına neden olabilir. Plaka silindirinin her iki tarafındaki pahların yarıçapı ve yüzey pürüzlülüğü de bir miktar etkiye sahiptir. Pahın pratik olmaması halinde düzensiz sıçramalar ve mürekkep aktarımı sorunları ortaya çıkabilir.
Gösterim silindiri ve ayarı. Baskı silindirinde kir varsa, çok yumuşak veya çok sertse veya eskimiş ve soyulmuşsa, alt tabakanın yüzeyinde pürüzlülüğe ve iğne deliklerine neden olur. Genel olarak plastik film basmak için kauçuk baskı silindirinin sertliği 7080 Shore sertliğine uygun olup, kağıt üzerine gravür baskı için 8090 Shore sertliği olmalıdır. Kauçuk merdanenin silikon kısmının kalınlığı 15~18 mm olmalıdır. Çok kalın olursa soğuması kolay olmaz, çok ince olursa baskı kalitesini etkiler.
Baskı basıncı: Baskı basıncı uygun değilse, dengesizse ve alt tabaka ile kalıp arasındaki temas iyi değilse, yerel mürekkep aktarımı etkilenerek iğne delikleri oluşmasına neden olur. Tüm baskı basıncının düzgünlüğü özellikle önemlidir, özellikle plastik film basarken, kauçuk baskı silindirinin sertliği biraz daha yüksek olmalıdır, ancak basınç çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde film, baskı baskı kısmından geçerken kırışacaktır. . Kauçuk basınç silindirine uygulanan basınç genellikle 15Mpa'dan büyük değildir.
III. Mürekkebin Etkileri:
Mürekkebi anlamak için viskozite ile yapışkanlık arasında ayrım yapmak önemlidir. Viskozite mürekkebin akıcılığında en önemli özelliktir. Viskozitenin boyutu esas olarak mürekkebin kendi bileşenleri tarafından belirlenir ve sıvı moleküllerinin, sıvı molekülleri arasındaki etkileşimin neden olduğu göreceli hareketlerine karşı direncinin bir ölçüsüdür. Sıvı akışına karşı direnç, molekülün kendi içindeki empedanstır. Örneğin mürekkep bağlayıcının viskozitesi yüksekse mürekkebin viskozitesi de yüksektir. Viskozite aynı zamanda bir maddenin yapışkanlığı olarak da tanımlanabilir. Viskozite göreceli bir değerdir. Baskı makinesinde, mürekkep rulosundan klişeye, klişeden alt tabakaya kadar her mürekkep tabakası aktarımı bir sıyırma işlemine tabi tutulacaktır ve mürekkebin yapışkanlığı, mürekkep tabakasının sıyırılmasını engelleme yeteneğidir. Mürekkebin viskozitesi arttıkça yapışkanlığı da artar. Yüksek hızlı baskıda mürekkebin yapışkanlığının kritik bir değerden düşük olması gerekir, aksi takdirde mürekkep alt tabakaya aktarılamaz ve yapışamaz.
Mürekkebin ıslanması zayıfsa, seviyelendirmesi zayıfsa ve alt tabakayı gerektiği gibi ıslatamıyorsa, bu durum mürekkep katmanının kısmi büzülmesine neden oluyorsa küçük delikler oluşabilir. Mürekkebe yaklaşık %1,5 oranında yüzey gerilimi ayarlayıcı eklemek mürekkebin ıslanmasını ve düzleşmesini iyileştirebilir.
Baskı sırasında uygun olmayan mürekkep formülasyonu, klişenin ve alt tabakanın yüzeyinde sürekli bir mürekkep tabakası oluşturamamaya neden olarak iğne deliği hatalarına yol açabilir.